氟塑料擠出工藝
在熱塑性氟塑料的加工過程中，工藝參數控制就是影響產品質量重要的因素。工藝參數控制不當可能會造成諸如“氣泡”、“松套”、“開裂”、“外徑波動大”等問題的出現。下面分別從模具、擠出速度、擠出溫度等方面進行論述。
1. 模具
擠出模具是熱塑性氟塑料擠出中關鍵的影響因素，不合適模具可能會造成松套、熔體斷裂、表面波紋、外徑波動大等情況出現，嚴重的時候可能無法擠出成型。熱塑性氟塑料擠出屬于拉管式擠出，影響擠出質量的參數主要有內、外模的?？诔叽绾湍？诔芯€長度等。
在實際生產中可以發(fā)現拉伸平平衡DRB不應該小于1.0，否則會出現絕緣松套，尤其是單線擠出絕緣的DRB更應該調到1.05～1.15之間，但是DRB的值不能大于1.2，否則會在擠出速度較快時出現熔融錐體破裂，影響產品質量。一般情況下，熱塑性氟塑料擠出模具的承線長度不超過15mm比較合適。對于加工線經較大，拉伸比DDR在5～30之間的情況下，需要將擠出模具的承線長度提高到12mm左右，以便加大模具內熔融樹脂的壓力和減小擠出外徑的波動，達到穩(wěn)定擠出的目的。
在挑選模具的時候還應該考慮到擠出時樹脂熔融錐體的長度。樹脂熔融錐體的長度太小時還會影響擠出速度。當低速擠出時短錐體基本上對擠出沒有明顯的影響，但只要稍稍提速，就會出現熔融錐體破裂的情況。
2擠出溫度
擠出熱塑性氟塑料樹脂時溫度設定與所擠出的線經和速度有關，線經越大，擠出機螺桿轉速越高，設定的溫度也越高。由于不同擠出機的測溫電耦的測溫點位置不同，所測的溫度值與實際溫度的差值也不同，因此在擠出時不能完全照搬推薦的參數，要適當調整溫度設定值，可以通過觀察料流狀態(tài)來判斷溫度是否合適。擠出過程中應經常觀察樹脂熔融錐體的狀態(tài)，以判斷料溫是否足夠，若料溫太低會造成擠出的絕緣或護套存在內應力，嚴重的會使電線經過一段時間后發(fā)生絕緣層開裂。應注意機頭和模具部位的溫度測量和控制是否準確，應避免由于溫度失控造成熱塑性氟塑料受熱過度，過高的溫度會使局部的少量樹脂發(fā)生分解，造成擠出的絕緣或護套存在氣泡影響產品質量。
3其他注意事項
除了前面論述的影響因素外，為了保障熱塑性氟塑料擠出質量還應該注意事項如下：
1在模具和樹脂熔融錐體外面增加保溫加熱罩，盡量使樹脂熔融錐體的粘度不發(fā)生太大變化，否則會影響擠出速度。
2擠出后的絕緣（或護套）不能馬上急速冷卻，否則容易產生擠出松套，還容易在擠出物中形成內應力。可以讓擠出物離開機頭后經過一段空氣冷卻，之后再進入水槽冷卻。
4使用的熱塑性氟塑料樹脂再擠出前應經過烘干處理，線芯進入機頭前也應經過預熱，否則容易在擠出物中出現。
小結： 從前面的簡述中可以看到，模具、擠出速度、加熱溫度等是影響熱塑性氟塑料擠出質量的重要的因素，有效控制這些因素就能提高擠出產品的質量。